剪板机压料油缸是剪板机剪切板材时压紧板料的工作油缸,每台设备根据剪切板

Der Presszylinder der Schere ist der Arbeitszylinder, der die Platte drückt, wenn die Schere die Platte schneidet. Jedes Gerät ist entsprechend der Breite der gescherten Platte angeordnet, und die Menge ist groß. Aufgrund der hohen Frequenz der Schermaschine spielt die Stabilität der Qualität des Presszylinders eine sehr wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Scherqualität der Platte. Als Hauptbauteil des Ölzylinders bestimmt die Qualität des Druckölzylinders direkt die Leistung des Ölzylinders. Das traditionelle kombinierte Schweiß- und Gussformverfahren ist jedoch nicht nur schwierig, die mechanischen Eigenschaften von Zylinderschmiedeteilen sicherzustellen, sondern weist auch viele Verarbeitungsdurchläufe, eine geringe Materialausnutzung und hohe Produktionskosten auf. Mit der rasanten Entwicklung der Präzisionsformtechnologie für das Okklusivschmieden werden neue Formungsideen für die Herstellung rotierender Körper oder achsensymmetrischer Teile bereitgestellt. Dieses Verfahren erzeugt Materialpresszylinder, die nicht nur eine vernünftige Verteilung der Metallstromlinien, hohe mechanische Eigenschaften der Schmiedeteile, sondern auch einen kurzen Produktionszyklus und einen hohen Wirkungsgrad aufweisen. Gleichzeitig haben die Schmiedeteile keinen Grat und die Materialausnutzungsrate wird um 3545% erhöht. In dieser Arbeit wird eine bestimmte Art von Materialpressölzylinder als Forschungsobjekt verwendet, und die Methode zur Kombination von numerischer Simulation und physikalischem Experiment wird verwendet, um die Machbarkeit des Okklusions-Heißpräzisionsschmiedeformprozesses und die Kraft der Matrize zu untersuchen. In dieser Arbeit werden durch die Analyse der Struktur des Zylinderkörpers des Materialpresszylinders zwei Schemata für das einmalige Schmieden und das Vorschmieden + das Klemmen von Anschlüssen entworfen. Durch die DEFORM-3D-Simulationssoftware werden die beiden Umformschemata simuliert und analysiert, und schließlich wird das Umformschema vor dem Schmieden + Terminal ausgewählt. Basierend auf dem ausgewählten Umformschema wurde das Ein-Faktor-Rotationsverfahren verwendet, um den Einfluss unterschiedlicher Extrusionsgeschwindigkeit, Düsenvorwärmtemperatur, Stanzfiletgröße, Reibungskoeffizient und anderer Parameter auf die Qualität der Schmiedeteile und die Umformkraftbelastung zu untersuchen, und schließlich wurde das Beste ausgewählt. Die Umformprozessparameter. Die Ergebnisse zeigen, dass die Verwendung der besten Umformprozessparameter, die Umformqualität von Schmiedeteilen gut ist und die Umformkraftbelastung erheblich reduziert wird. Durch die Kraftanalyse des Gesamtwerkzeugs und des kombinierten Werkzeugs. Die Ergebnisse zeigen, dass die Verwendung einer kombinierten konkaven Formstruktur die maximale äquivalente Spannung der Form signifikant reduzieren und die Lebensdauer der Form erhöhen kann. Analysieren Sie dann gemäß dem unterschiedlichen Durchmesserverhältnis n die Kraftsituation und die maximale Verschiebung der kombinierten Matrize, bestimmen Sie den besten Durchmesser jeder Schicht und optimieren Sie die Struktur der kombinierten Matrize. Schließlich wurde durch physikalische Experimente die Produktion des Heißpräzisionsschmiedeversuchs des Ölzylinderblockblocks mit der elektrischen Schneckenpresse J58K-630 durchgeführt. Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Umformqualität der Zylinderblockschmiedeteile gut ist, die erforderliche Umformkraft gering ist und keine offensichtlichen Mängel vorliegen. Sie überprüft die Genauigkeit der numerischen Simulation und die Durchführbarkeit des Umformprozesses und bietet eine starke Grundlage für die tatsächliche Produktion.

Schermaschinenpresszylinder ist die Schermaschine Schneidplatte beim Pressen der Platte des Arbeitszylinders, jede Vorrichtung nach der Breite der Schneidplattenanordnung Dutzende von verschiedenen, eine große Menge an Einsatz. Aufgrund der hohen Frequenz des Einsatzes der Schermaschine spielt die Stabilität der Druckzylinderqualität eine wichtige Rolle bei der Sicherstellung der Schnittqualität der Platte. Als Hauptteilstruktur teils des Zylinders bestimmt die Qualität des Presszylinderblocks direkt die Leistung des Zylinders. Das traditionelle kombinierte Schweiß- und Gießverfahren ist jedoch nicht nur schwierig, um die hydraulische Leistung von Blockschmieden zu gewährleisten, sondern hat auch eine Vielzahl von Verarbeitungskanälen, eine geringe Materialauslastung und hohe Produktionskosten. Mit der schnellen Entwicklung der geschlossenen Schmiedepräzisionsumformungstechnik bietet sie eine neue Umformidee für die Herstellung von Schwenkkörper- oder Achssymmetrischen Teilen. Diese Methode hat nicht nur eine vernünftige Verteilung von Metall-Durchflusslinien, hohe Schmiedehydraulikleistung, sondern hat auch einen kurzen Produktionszyklus und hohen Wirkungsgrad, während das Schmieden keine fliegende Kante hat und die Materialauslastung um 3545% erhöht wird. In diesem Papier, eine bestimmte Art von Presszylinderblock als Forschungsobjekt, mit numerischer Simulation und physikalischen Experimenten kombiniert mit der Forschungsmethode, die Machbarkeit der geschlossenen heißgeschmiedeten Prozess und SchimmelkraftForschung. In diesem Papier sind durch die Analyse der Struktur der Zylinderblockteile des Presszylinderblocks zwei Schemata vorgesehen: einmaliges Schmieden und Vorschmieden und Klemmenformen. Über die Simulationssoftware THEFORM-3D wird die Simulationsanalyse der beiden Umformschemata durchgeführt und die Vorschmiede- und Terminalformungsschemata auf der Grundlage von Verdiensten ausgewählt. Basierend auf dem gewählten Umformschema werden die Auswirkungen unterschiedlicher Extrusionsgeschwindigkeit, Formaufwärmtemperatur, Stanzfiletgröße, Reibungskoeffizient und andere Parameter auf Schmiedequalität und Umformkraftlast untersucht und die besten Umformprozessparameter ausgewählt. Die Ergebnisse zeigen, dass bei den besten Umformprozessparametern die Umformqualität der Schmiede gut ist und die Umformkraftbelastung offensichtlich reduziert wird. Die Kraftanalyse wird an den Gesamt- und kombinierten Matrizen durchgeführt. Die Ergebnisse zeigen, dass die Kombinationsform offensichtlich die maximale Iso-Wirkungskraft der Form reduzieren und die Lebensdauer der Form verbessern kann. Anschließend werden nach unterschiedlichem Durchmesserverhältnis n die kombinierte Matrizenkraft und die maximale Verschiebung analysiert, der optimale Durchmesser jeder Schicht bestimmt und die kombinierte Matrizenstruktur für Parameter optimiert. Schließlich wird durch physikalische Experimente der Presszylinderblock geschlossen heißschmiedend an der elektrischen Spiralpresse J58K-630 durchgeführt. Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Umformqualität der Zylinderblockschmiede gut ist, die erforderliche Umformkraft gering ist, es keine offensichtlichen Defekte gibt und die Genauigkeit der numerischen Simulation und die Machbarkeit des Umformprozesses überprüft werden, was eine starke Grundlage für die eigentliche Produktion bietet.

Der Presszylinder der Plattenschere ist der arbeitende Ölzylinder, der die Platte beim Plattenscheren komprimiert. Jede Anlage ist in Dutzenden nach der Breite der Platte angeordnet, und der Verbrauch ist sehr groß.Aufgrund der hohen Frequenz der Plattenscheren spielt die Qualitätsstabilität des Presszylinders eine wichtige Rolle, um die Qualität der Plattenschere zu gewährleisten.Als Hauptteil des Zylinders bestimmt die Qualität des Zylinders direkt die Leistung des Zylinders.Der traditionelle kombinierte Schweiß- und Gießprozess kann jedoch nicht nur die mechanischen Eigenschaften von Zylinderblockschmieden garantieren, sondern auch viele Durchlässe, geringe Materialausnutzung und hohe Produktionskosten aufweisen.Mit der rasanten Entwicklung der Präzisionsformungstechnologie des geschlossenen Stanzforms stellt sie eine neue Formidee für die Produktion von Drehteilen oder Axymmetrien dar.Diese Methode hat nicht nur eine vernünftige Verteilung von Metallen rationalisiert und hohe mechanische Eigenschaften von Schmieden, sondern hat auch einen kurzen Produktionszyklus und eine hohe Effizienz. Gleichzeitig hat das Schmieden keinen Blitz und die Materialausnutzung wird um 3545% erhöht.In diesem Papier werden eine bestimmte Art von Presszylinder als Forschungsobjekt, die Durchführbarkeit des geschlossenen Heißpräzisions-Schmiedeprozesses und die Druckkraft durch die Kombination der numerischen Simulation mit dem physikalischen Experiment untersucht.In diesem Papier werden durch die Analyse der Struktur des Zylinderkörpers zwei Systeme des einmaligen Schmiedens und Präschmiedens der Klemmformung von + entworfen.Durch die DEFORM-3D Simulationssoftware werden zwei Formen der Umformung simuliert und analysiert. Schliesslich wird das Präschmiede-Terminalformschema ausgewählt.Auf der Grundlage des gewählten Umformschemas wurde der Einfluss der Extrusionsgeschwindigkeit, der Vorwärmetemperatur, der Druckfiletgröße, des Reibungskoeffizienten und anderer Parameter auf die Schmiedequalität und die Umformkraftbelastung anhand der Methode der Einfaktor-Rotation untersucht.Die Ergebnisse zeigen, dass die Formqualität des Schmiedens gut ist und die Umformkraft durch die Übernahme der optimalen Umformprozessparameter offensichtlich reduziert wird.Die Stressanalyse von Integraldíe und Kombinationsdíe wurde durchgeführt.Die Ergebnisse zeigen, dass die maximale äquivalente Beanspruchung der Stange deutlich reduziert werden kann und die Lebensdauer der Stange durch die Verwendung der kombinierten Stanzform verbessert werden kann.Nach dem unterschiedlichen Durchmesser n werden dann die Spannung und die maximale Verdrängung der kombinierten Düse analysiert und der optimale Durchmesser der einzelnen Lagen ermittelt und die Parameter der kombinierten Düsenstruktur optimiert.Schließlich wurde durch physikalische Experimente das Heißpräzisionsschmieden des Zylinderblocks an der elektrischen Schneckenpresse j58k-630 durchgeführt.Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Formqualität des Zylinderblock-Schmiedens gut ist, die Formkraft gering ist und es keinen offensichtlichen Defekt gibt. Die Genauigkeit der numerischen Simulation und die Machbarkeit des Umformprozesses werden geprüft, was eine starke Basis für die praktische Produktion bietet.<br>